有關鋁及鋁合金材料化學拋光中出現(xiàn)的缺陷及其糾正措施，是在生產(chǎn)的發(fā)展過程中不斷總結完善的，現(xiàn)以磷酸-硫酸-硝酸的化學拋光生產(chǎn)過程為例，總結歸納常見的缺陷及對策如下。

　　1、光亮度不足?；瘜W拋光最關心的問題是光亮度不足，究其原因可從拋光用特殊鋁材的生產(chǎn)工藝和化學拋光工藝兩方面入手。特殊鋁材加工的選材及其加工工藝的品質(zhì)控制是獲得化學拋光高光亮度表面的基礎，建議采用鋁純度99.7%及其以上級別的鋁錠來生產(chǎn)特殊鋁材。槽液控制中硝酸含量不足，會使表面光亮度不夠，其表面可能過多的附著一層銅；如硝酸含量太高，鋁材表面形成彩虹膜，會使表面模糊或不透明，還引起光亮度不足?；瘜W拋光時間不足、溫度不夠、攪拌不充分、槽液老化等因素也會使化學拋光表面的光亮度不足。槽液相對密度較大，防止鋁材浮出拋光液的液面，致使上部鋁材光亮度不足。槽液中水分含量過大，也是造成鋁材光亮度不足的因素之一。最好用干燥的鋁材進入化學拋光槽液，杜絕水分帶入。

　　2、白色附著物。鋁材化學拋光后表面附著一層白色沉積物，而且分布不均勻，附著物底部的鋁材表面有可能被腐蝕。通常情況是因為化學拋光槽液中鋁溶量太高所造成，如果化學拋光液的相對密度在1.80以上，則需要采取措施調(diào)整槽液中溶鋁量到正常的范圍內(nèi)。

　　3、表面粗糙?；瘜W拋光后的鋁材表面出現(xiàn)粗糙現(xiàn)象，可能是因化學拋光槽液中硝酸含量過高，化學拋光反應過于劇烈，甚至伴有沸騰現(xiàn)象發(fā)生，由于酸性浸蝕而造成拋光鋁材表面的粗糙現(xiàn)象。若硝酸含量正常，而銅含量偏高，水洗后鋁材表面則附著有一層明顯的金屬銅的特征顏色。如果銅的特征顏色很深，則表示槽液中的銅含量偏高，應采取措施調(diào)整硝酸與銅的含量達到正常的范圍內(nèi)。如果添加劑中含銅量高，則應適當減少添加劑的加入量；若果槽液中的銅來自于含銅鋁材，則采取措施添加不含銅的添加劑或者調(diào)整槽液。如果鋁材內(nèi)部組織缺陷引起表面粗糙，如鑄造或壓鑄的鋁工件，鋁材晶粒細化不充分及疏松、夾渣等缺陷，加工過程中變形不充分、松枝狀花紋等缺陷造成表面粗糙，則應從提高鋁材內(nèi)部質(zhì)量來解決。因此鋁材生產(chǎn)工藝對提高化學拋光的表面質(zhì)量顯得尤其重要。

　　4、轉(zhuǎn)移性腐蝕。該缺陷發(fā)生在鋁材化學拋光完成后轉(zhuǎn)移到水洗的過程中，主要是由于鋁材轉(zhuǎn)移遲緩造成的。如果發(fā)現(xiàn)化學拋光后的鋁工件表面光亮度不僅偏低，并帶有一些淺藍色物即可對該缺陷成因基本確認。鋁材從化學拋光槽液中提升出來，熱的拋光槽液仍在表面起劇烈反應，硝酸消耗很快，若轉(zhuǎn)移遲緩，甚至水洗過程中攪拌不充分，都會出現(xiàn)這一缺陷。因此，鋁材在化學拋光完成后，應迅速轉(zhuǎn)移到水洗槽中水洗，并需要充分攪拌水洗干凈。轉(zhuǎn)移性腐蝕有時會在試樣表面留下明暗交替的橫向條紋留痕，若化學拋光溫度過高，流痕會變成明暗不同的花紋，這種流痕的形成多是工件出槽后殘液在工件表面繼續(xù)作用的結果。從高溫拋光液中取出的工件，其表面仍進行這劇烈反應，并伴有黃煙和白色氣泡產(chǎn)生。泡沫由于重力的作用向下滑落，有些地方滑落較快，有些地方則滑落較慢。水洗后發(fā)現(xiàn)，滑落較快的地方較為光亮，滑落慢的地方則暗一些，由此形成明暗交替的橫向條紋流痕，用1：1的硝酸或更濃的硝酸溶液也不能將其溶解消除。

　　5、點腐蝕。通常是鋁工件表面氣體累積，形成的氣穴而產(chǎn)生，也有可能是因槽液中硝酸含量偏低或銅含量偏低造成的。如因氣體累積所致，則應合理裝料，增加工件傾斜度，加強攪拌盡快使氣體逸出，夾具應選擇正確位置夾緊，不能夾在裝飾面上，不宜阻礙氣體逸出。鋁工件表面化學清洗不充分，也會引起點腐蝕。如果鋁工件表面已經(jīng)有淺表面腐蝕缺陷或烘干的乳液斑痕，則會加劇點腐蝕缺陷的產(chǎn)生。如果確認硝酸等含量偏低，則應及時補加到規(guī)定范圍。