壓鑄車(chē)間生產(chǎn)過(guò)程質(zhì)量控制涉及壓鑄工藝的每個(gè)環(huán)節(jié),從熔煉到生產(chǎn)調(diào)試到檢驗(yàn)控制;從工序重點(diǎn)控制到設(shè)備及模具的維護(hù)保養(yǎng)。每個(gè)環(huán)節(jié)的疏漏都可能會(huì)造成品質(zhì)事故。
一 、合金熔煉
1、熔爐的溫度要控制在630℃-680℃。
2、觀察熔化后的鋁液,適于生產(chǎn)的鋁液呈亮白色,如果鋁液顯紅色,說(shuō)明爐溫過(guò)高,如鋁液呈冰淇淋狀則說(shuō)明溫度過(guò)低。
3、嚴(yán)禁熔 鋁 過(guò)程中,混入雜質(zhì),禁止操作人員私自將不合格品投入熔爐回?zé)?如有產(chǎn)品需回爐重?zé)?必須經(jīng)
過(guò)組長(zhǎng)檢驗(yàn)確認(rèn),方可投入回?zé)挕?/p>
4、保持鋁液液面平穩(wěn),無(wú)浮渣和氣泡冒出,在舀取鋁液進(jìn)行壓鑄時(shí),必須將鋁液表面的氧化層及雜質(zhì)刮去。
5、生產(chǎn)過(guò)程中,每一班次必須在熔爐中加注兩次粉狀精煉劑及去渣劑,平均每4小時(shí)加注一次,整個(gè)加注過(guò)程,
必須在組長(zhǎng)的指導(dǎo)下進(jìn)行,作業(yè)完成后,須把精煉產(chǎn)生的雜質(zhì)清理干凈后方能進(jìn)行鑄件生產(chǎn)。
6、生產(chǎn)過(guò)程中,每一班次必須至少兩次清理爐底鋁渣,至少平均每4小時(shí)清理一次。
7、所有接觸鋁液的工具,必先烘干,要保持絕對(duì)的干燥與干凈,不能附帶雜質(zhì)進(jìn)入鋁液。
8、在熔鋁過(guò)程中,如發(fā)現(xiàn)鋁錠或回爐料中雜質(zhì)過(guò)多,應(yīng)立既停止將同類鋁錠或回爐料再投入熔爐中,并及時(shí)向
班長(zhǎng)及車(chē)間主任進(jìn)行匯報(bào)。
二、裝模
1、首先要確定模具型號(hào)的準(zhǔn)確性,確保模具的完好性。
2、裝配模具時(shí)要在操作工,維修工及組長(zhǎng)的共同協(xié)助下完成。
3、模具裝配時(shí),要保證各堅(jiān)固件的牢固性,確保模具在生產(chǎn)過(guò)程中的安全。
三、模具調(diào)試
1、模具裝配完成,可進(jìn)行試機(jī) (點(diǎn)動(dòng)),自動(dòng)低壓空運(yùn)轉(zhuǎn)一周次,以確保所裝配模具 之靈活性。
1)檢查螺絲是否有松動(dòng)。
2)檢查設(shè)備是否有漏油或其它異常情況。
3)檢查壓鑄機(jī)和模具的活動(dòng)部位是否回加注潤(rùn)滑油。
2、模具的溫度(模具預(yù)熱)
1)模具表面溫度升溫至180℃-220℃。
2)檢查冷卻水運(yùn)行是否正常。
3、試壓鑄
1)班組長(zhǎng)設(shè)定壓鑄參數(shù)。
2)檢查所要澆鑄的鋁液是否適用。
3)壓鑄時(shí)觀察設(shè)備及模具運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。
4)檢查脫模劑噴霧壓力及水量是否正常。
5)檢查所壓鑄之產(chǎn)品尺寸,外觀是否符合圖紙及檢驗(yàn)卡片之要求,有無(wú)產(chǎn)品缺陷。
6)試壓鑄產(chǎn)品必須在50件以上(必須打低速壓射20模后,再開(kāi)高速壓射試壓)。
7)最終確認(rèn)合格的壓鑄件,可作為首檢品予以保留,并填寫(xiě)《首件檢驗(yàn)單》。
四、壓鑄生產(chǎn)
1、壓鑄產(chǎn)品經(jīng)確認(rèn)合格后,應(yīng)確定所設(shè)定的參數(shù),操作工不得擅自改變所設(shè)定的參數(shù)。
2、生產(chǎn)過(guò)程中如發(fā)現(xiàn)設(shè)備異響等不正?,F(xiàn)象或鑄件滯留在模具中,應(yīng)立即停機(jī)并通知維修人員,嚴(yán)禁操作工私自維修。
3、生產(chǎn)過(guò)程中,操作工要確保模具的可靠性。
1)由于分型面不平整或磨損多,鎖模力不夠,導(dǎo)致鑄件飛邊多。
2)由于沖頭磨損導(dǎo)致射料位置鋁液飛濺。
3)由于誤操作導(dǎo)致模腔、滑塊等損壞。
4)由于長(zhǎng)期使用模具,促使模具材料疲勞,產(chǎn)生崩損,影響產(chǎn)品質(zhì)量。
4、生產(chǎn)過(guò)程中,操作工要做到產(chǎn)品自檢,規(guī)定每壓鑄成型20件產(chǎn)品,即對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行一次自檢,如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品異常,應(yīng)立即停止生產(chǎn),查找原因。
1)由于模具溫度過(guò)低,鋁液溫度低或鋁液充填速度過(guò)慢,導(dǎo)致鑄件出現(xiàn)冷隔。
2)由于保壓時(shí)間不夠,鑄件拔模斜度過(guò)小,導(dǎo)致鑄件裂紋甚至拉裂。
3)由于鋁液材質(zhì)有偏差,模腔表面粗糙,脫模劑量不足或失效,導(dǎo)致鑄件粘模。
5、在生產(chǎn)過(guò)程中,如發(fā)現(xiàn)模具有輕微崩缺的,而鑄件只需要進(jìn)行外觀修理,不影 響性能的,需及時(shí)向班組長(zhǎng)及車(chē)間主任進(jìn)行報(bào)告,處理方法如下:
1)根據(jù)實(shí)際情況,可以不終止生產(chǎn),但鑄件產(chǎn)品必須全部進(jìn)行維修處理,在該批產(chǎn)品壓鑄完成后,必須對(duì)模具進(jìn)行維修,該情況適用于批量不大的產(chǎn)品。
2)立即停止生產(chǎn),拆卸有問(wèn)題的模具進(jìn)行維修,在維修后及試壓鑄確認(rèn)其完好性 后,方可繼續(xù)投入生產(chǎn)。
五、脫模劑
1、在生產(chǎn)過(guò)程中進(jìn)行壓鑄前,必須向模具噴灑脫模劑。
2、檢查脫模劑噴射氣壓是否適于壓鑄生產(chǎn)。
3、檢查脫模劑流量是否適合生產(chǎn)。
4、檢查脫模劑是否失效。
5、如出現(xiàn)上述問(wèn)題,應(yīng)立即通知班組長(zhǎng)及車(chē)間主任,及時(shí)對(duì)噴射氣壓、流量 和脫模劑配比進(jìn)行調(diào)整,適用于生產(chǎn)為止。